初级经济师第四章知识考点

第二节 生产过程的空间组织

生产过程的空间组织即指厂房、车间和设备的布局，包括工厂总平面布置和车间布置。

一、厂址选择

厂址选择就是确定工厂坐落的区域和具体位置。厂址选择是个复杂的综合性课题，涉及政治、经济、技术、地理、物流、市场等多方面的问题。

(一)影响厂址选择的主要因素

(1)国家的有关方针、政策;国民经济发展的整体需要、布局和规划;各地方的规划、发展及有关法规。

(2)接近客户，交通便利，通讯方便。

(3)资源的充分获取和利用，以获得最佳经济效益。人力、物力资源。

(4)气候、地质、水文等自然条件及环境保护。

(5)长远发展的余地。

(二)厂址选择的主要步骤

1.确定选址目标

2.收集数据、分析因素，拟定初步候选方案

3.评价候选方案

4.选定最终厂址方案

(三)厂址选择的方法

1.因素评分法

因素评分法是对多个候选厂址进行分析评价的一种常用方法，运用这种方法的步骤如下：

(1)首先列出有关的影响因素，并规定对各因素进行评价的尺度，一般情况下用分数作为尺度。同时规定尺度的范围，如 1-10 或 1—100 均可。

(2)对各因素按其重要程度赋予一定权数。

(3)按照规定的尺度列出每一等级的相应分数，为候选厂址的各个因素进行定级评分。

(4)用各个因素的得分与相应的权重相乘，并把所有因素的加权值相加，得到每一个备选地址的最终得分。

(5)选择总分最高的候选厂址为优选方案。

对于一些非定量的因素，因素评分法是一种十分有效的方法。但是由于决定因素的权数和评分都有一定主观性，因此在最终确定厂址时，还要和其他方法的分析结果综合起来评定。

2.重心法

如果厂址选择主要是考虑生产中的运输成本，可以采用重心法来选择厂址位置。重心法的基本思想是所选厂址可使主要原材料或货物总运量距离最小。

基本步骤如下：

(1) 首先准备一张标有主要原材料供应基地(或大批货物运达目的地)位置的地图;然后将一个直角坐标系覆盖在该地上，就能得到基地或目的地的坐标(如图4—1所示)。

(2)确定新建工厂与现有各原材料供应基地的运输量。

(3)求出其重心的坐标。即计算新建工厂的位置坐标，使新厂址与各原材料供应基地之间的总运量距离最小。其计算公式如下：

式中 Xi——表示第i材料供应地在X方向的坐标;

Yi——表示第i材料供应地在Y方向的坐标;

X0，Y0——选定的厂址在X方向及Y方向的坐标;

n——表示主要材料供应地的数目;

Qi——表示第i材料的年运输量。

(4)选择使总运量距离最小的坐标点对应的位置为最合适厂址。

重心法只能粗略地估算厂址的位置，在具体确定时，还要根据其他条件和因素的综合分析来确定最佳厂址位置和地点。

二、生产过程空间组织的原则与形式

(一)生产过程空间组织的原则

(1)有利于企业内各项生产活动的正常进行，提高经济效益。

(2)有利于安全生产保证，有利于职工的身心健康，满足“三废”处理要求。

(3)有利于合理利用空间，防止浪费，减少运输空间。

(二)生产过程空间组织的形式

1.工艺专业化布置

按工艺专业化原则设置生产单位的优点是：

(1)对产品品种的变化具有较强的适应性;

(2)便于充分利用生产设备与生产面积，提高生产设备和生产面积的负荷系数;

(3)便于进行工艺专业化管理，并有利于工人技术熟练程度的提高。

缺点是：

(1)产品加工路线长，运输工具、运输工人和中间仓库增多，使厂内运输费用增加;

(2)生产周期延长，资金占用增加;

(3)管理工作复杂化。

2.对象专业化布置

对象专业化布置就是以产品(或零件、部件)为对象来设置生产单位。

按对象专业化原则设置生产单位的优点是：

(1)可以缩短产品加工路线，节约运输工具和人力，减少仓库等辅助面积的占用;

(2)减少产品的运输时间和停放时间，缩短生产周期，减少生产中在制品占用量和流动资金占用量;

(3)减少了车间之间的生产联系，从而简化并改进了计划管理与生产核算工作，有利于建立生产责任制，有利于在制品管理、质量管理;

(4)有利于按期、按质、按量、成套地完成生产任务，提高劳动生产率和降低成本;

(5)有利于采用先进的生产组织形式。

缺点是：

(1)不利于充分利用设备和生产面积;

(2)不利于对工艺进行专业化管理;

(3)对产品变化的适应性差。

3.混合式布置

混合式布置就是指综合利用工艺专业化原则和对象专业化原则建立生产单位的原则。

4.固定布置

固定布置是指将加工的对象如产品、零部件的位置固定不变，而人员、设备、工具向其移动，并在该处进行加工制造的一种设施布置方式。

第三节 生产过程的时间组织

一、顺序移动方式

顺序移动方式是指一批零件经多道工序加工时，将这批零件在上道工序全部加工完成后。再统一搬运到下道工序去加工的方式。这种方式的特点在于，零件在工序之间是按次序连续地整批运送，生产周期长。

顺序移动方式是计算起来最简易的一种工序间移动方式。顺序移动方式下，零件全部生产完成的生产周期的计算公式如下：T顺=n

式中T顺——顺序移动方式下零件加工的生产周期;

n——批量;

m一加工工序的道数;

ti—一第i道工序的单件工时。

在计算生产周期时，并没有考虑移动所需要的时间，即假设移动时间为零(以下两种移动方式亦如此)。

二、平行移动方式

平行移动方式是指一批零件中的每个零件在上道工序加工完成后，马上移到下道工序去加工，由此形成一批零件中的每个零件在各道工序上平行地进行加工。平行移动方式下，零件全部生产完成的生产周期的计算公式如下：

式中 T平——平行移动方式下零件加工的生产周期;

t最长——在各道工序中，单件工时最长的工序的单件工时。

公式中的m、n、ti同前。

三、平行顺序移动方式

平行顺序移动方式是将顺序移动方式和平行移动方式结合起来，进行优势互补的一种方式。它要求一批零件在每一道工序的设备上加工时要连续进行，又不采取零件在工序间整批转移，使一批零件在各道工序上尽可能平行地加工，又使各工序的设备中间不发生停歇等待。其具体做法是：当后道工序单件加工时间比前道工序单件加工时间长，则前道工序往后道工序按件运送;当后道工序单件加工时间比前道工序单件加工时间短，后道工序的最后一个零件只能等到前道工序所有零件加工完毕后，才能开始加工，则后道工序的第一个零件加工时间，可从最后一个零件的加工时间依次向前倒推确定。它既体现出每道工序上零件的加工是连续的，同时每个零件在一道工序加工完成后就移到下道工序去加工。

平行顺序移动方式下，一批零件全部生产完成的生产周期的计算公式如下：

式中 T平顺——平行顺序移动方式下零件加工的生产周期;

T较大——比相邻工序单件工时均大的工序的单件工时;

T较小——比相邻工序单件工时均小的工序的单件工时。

公式中m、n、t同前。

平行顺序移动方式下零件全部生产完成的生产周期也可按如下计算公式：

式中ti较短为每相邻两道工序中较短的单件工序时间。

四、三种移动方式的比较

顺序移动方式的优点是组织生产较简单，设备在加工零件时不出现停顿，工序间搬运次数少。其缺点是生产周期长。

平行移动方式的突出优点是充分利用平行作业的可能，使生产周期达到最短。问题是一些工序在加工时，出现时干时停的现象，对设备运转不利，同时运输次数多，组织生产比较麻烦。

平行顺序移动方式吸取两者的优点，生产周期较短，每道工序在加工一批零件时不发生停顿现象，使设备能连续、正常运转。这种方法运输次数也较多，组织生产也比较复杂。

在实际生产与业务工作中，要结合实际，因地制宜地选择。具体应用时要根据具体条件考虑下列因素：

(1)企业的生产类型。单件小批企业多采用顺序移动方式;大量大批生产，特别是组织流水线生产时，宜采用平行移动方式或平行顺序移动方式。

(2)生产任务的缓急。生产任务急，应采用平行移动方式或平行顺序移动方式，以争取时间满足交货期需要。

(3)劳动量的大小和零件的重轻。工序劳动量不大，重量较轻的零件，宜采用顺序移动方式;工序劳动量大，重量很重的零件，宜采用平行移动方式或平顺移动方式。

(4)企业内部生产单位专业化形式。对象专业化的生产单位宜采用平行或平行顺序移动方式;而工艺专业化的生产单位，宜采用顺序移动方式。

(5)改变加工对象时，调整设备所需的劳动量。如果调整设备所需的劳动量很大，不宜采用平行移动方式;如果改变加工对象时，不需调整设备或调整设备所需时间很少时，宜采用平行移动方式。

第四节 生产过程组织的具体形式

一、生产线组织

生产线是产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线。

生产线的种类，按范围大小分为产品生产线和零部件生产线，按节奏快慢分为流水生产线和非流水生产线，按自动化程度分为自动化生产线和非自动化生产线。

二、流水生产线组织

流水生产线是指加工对象连续不断地像流水似的，按既定的工艺顺序，以规定的节拍通过各道工序的加工。现代流水线生产方式起源于福特制，福特创立了汽车工业的流水线，适应了大规模生产的要求。

(一)流水生产线的特征

(1)流水生产线按对象专业化原则组织，线上的加工对象是固定的，工作地的专业化程度较高，因此流水线一般具有较高的生产率。

(2)线上的设备和工艺、装备是针对加工对象的工艺要求配置的，一般能封闭地完成加工对象的全部生产工艺，线上各工序的工作地数量与各该工序单件工时的比值保持一致，即各工序的生产能力符合比例性的要求。

(3)流水线的各工作地按工艺过程的顺序排列，前后工序在空间紧密衔接，工件沿流水线做单向流动，运输距离短，生产过程的连续性好。

(4)经过周期化工作，线上各道工序具有大体相等的生产率，且使各道工序的加工时间等于或接近于流水线的节拍，或与节拍成整数比。

由于流水生产线具有良好的连续性、比例性、平等性和节奏性，所以流水生产能取得良好的经济效益。

(二)流水生产线的分类

(1)按加工对象的移动方式来分，可分为固定流水线和移动流水线。

(2)按流水线生产对象的种数分，有单对象流水线和多对象流水线。

(3)按加工对象的轮换方式，有不变流水线、可变流水线和成组流水线等形式。

(4)按生产过程的连续程度，有连续流水线和间断流水线之分。

(5)按流水线的节奏性来衡量，有强制节拍流水线、自由节拍流水线和粗略节拍流水线之分。

(三)组织流水线生产的条件

(1)产品结构和工艺要相对稳定。

(2)产量要足够大。

(3)工艺能同期化。

(4)生产面积容纳得下。

(四)流水生产线的组织设计

这里只介绍单对象流水线的组织设计，具体步骤如下。

1.计算流水线的节拍

节拍是指流水线生产上连续生产两个相同制品的间隔时间。流水线的平均节拍可按下式计算：

r=TeQ=βT0Q

式中 r——流水线的平均节拍;

Te——计划期流水线的有效工作时间;

T0——计划期流水线的制度工作时间;

β——工作时间有效利用系数，一般为;

Q——计划期的产品产量(包括计划产量和预计废品量)。

【例3】 某企业为零件转向节进行单对象流水线的组织设计，日生产量为60件，每日工作8小时，时间有效利用系数为，废品率为l%，试求该转向节的平均节拍。

解 Te =βT0=×8×60=456(分钟)

Q=60(件)

r= TeQ=456(分钟件)

2.进行工序同期化流水线节拍确定后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成倍数关系，这个工作称为工序同期化。工序同期化措施主要有：(1)提高设备的生产效率;(2)改进工艺装备;(3)改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间;(4)提高工人技术的熟练程度和工作效率;(5)详细地进行工序的合并与分解。

3.确定各工序的工作地数(设备数量)，计算设备的负荷率

工序同期化后，可根据新确定的工序时间来计算各道工序的设备需要量。

Si=tir

式中 Si——第i道工序计算所需工作地的计算数;

ti——第i道工序所需加工时间。

一般来说，计算的设备数都不是整数，所取的设备数只能是整台数，这样设备负荷系数Ki为：

Ki=SiSei

式中 Ki——设备负荷系数;

Si——第i道工序所需工作地的计算数;

Sei——为第i道工序安排的实际工作地数。

4.计算流水线所需工人人数

根据任务指派及班次，安排每个工序所需工人及整个流水线人员。

5.确定运输方式，选择运输装置

在强制节拍流水生产线上，为保证严格的出产速度，一般采用机械化的传送带作为运输工具。在自由节拍流水生产线上，由于工序同期化水平和连续性较低，一般采用连续式运输带、滚道或其他运输工具。

6.流水生产线的平面布置

流水生产线的平面布置应当有利于工人操作，制品运动路线最短，流水线上互相衔接流畅和充分利用生产面积。而这些要求同流水线的形状、工作地的排列方式等有密切的关系。流水线的形状一般有直线形、直角形、U形、山字形、环形、S形等。

三、自动线组织

自动线是指在生产线和流水线的基础上发展起来的，技术上更为先进的一种生产组织形式。

(一)自动线的特征

(1)较一般流水线效率更高。

(2)生产过程具有高度的连续性和节奏性。

(3)有利于稳定产品质量。

(4)能从事人体所不能胜任的特殊工作。

(5)有利于降低产品制造成本。

(6)生产过程是完全自动进行的。

(二)组织自动线的条件

(1)在加工对象方面，要求有很高的标准化、通用化水平，零件的结构便于自动装夹运输和加工。

(2)在工艺方面，必须采用先进的工艺方法和设备，采用的工艺规程应尽量减少装夹次数。

(3)在劳动组织方面，对自动线上的劳动力进行必要的挑选和培训，使其具备正确调整、诊断设备故障的能力。

(4)在生产管理、原材料供应、设备维修、环境卫生和工具更换方面，提出了更严格的要求。

(三)自动线的形式

自动线的形式有：

(1)按零件是否通过机床上的装夹器具，可分为通过式自动线和非通过式自动线。

(2)按零件运输方式，可分为直接运输自动线、间接运输自动线、悬挂运输自动线和工件升起运输自动线。

(3)按加工设备的连接方式，可分为刚性连接自动线和柔性连接自动线。

(4)按设备排列方式，可分为顺序排列的自动线、平行排列的自动线和顺序平行混合排列的自动线。

(5)按布局形式，可分为直线式自动线、折线和封闭式自动线。