中级经济师精益生产分析

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2020中级经济师工商管理考试知识点：企业生产物流的方式

（一）不同类型下的企业生产物流特征

1、项目型生产过程及其物流特征

项目是一种一次性的工作，必须在明确规定的时间内，由此为专门组织起来的人员完成。

（1）项目型生产过程的特点

①物料凝固。整个生产过程中物料流动性不大

②物料投入大。种类多，吨位大质量控制，成本控制较难

③一次性生产。一般要经过数月或数年。

④生产的适应性强。满足顾客个性化要求

（2）项目型生产物流的特征

①物料采购量大，供应商多变，外部物流较难控制

②生产过程原材料、在制品占用的物流量大

③物流在加工场地的方向不确定，加工路线变化极大，工序间的物流联系不规律

④物料需求与具体产品及其生产物流特征。

2、单件小批量型生产过程及其生产物流特征

（1）单件小批量型生产过程的特点

产品品种多，每一种产品的数量少，生产的重复度低

（2）单件小批量型生产物流特征

①生产重复低

②产品设计及工艺设计重复度低，物料的消耗只能粗略估计

③不易与供应商建立长期稳定的协作关系，质量与交货期不易保证，采购物流较难控制

3、多品种小批量型生产过程及其生产物流特征

（1）多品种小批量型生产过程的特点

产品品种不单一，每种都有一定的批量，生产具有一定的重复性

（2）多品种小批量型生产物流的特征

①一般采用混流生产

②使用MRP实现物料相关需求的计划

③物料的消耗定额很容易确定，成本很容易降低

④外部物流的协调性很难控制

4、单一品种大批量生产过程及其生产物流特征

（1）单一品种大批量生产过程的特点

生产品种单一，产量大，生产重复程度高

（2）单一品种大批量生产过物流的特征

①对物料控制很容易

②物料的消耗定额能准确制定

③产品品种单一性，物料需求变化性小，容易与供应商建立长期稳定的关系，采购物流也很容易控制

④在生产物流的具体环境可以使用各种先进的技术设备，提高劳动生产率

5、多品种大批量型生产过程及其物流特征

（1）多品种大批量型生产过程的特点

也称大批量定制生产，是以大批量生产的效率向客户提供多种定制产品的一种生产模式，它把大批量与定制两个方面有机的结合起来，实现了客户的个性化和大批量生产的有机结合。

（2）多品种大批量型生产过程的特征

①物料被加工成基型产品的重复度高，因而这部分物料的需求很容易控制

②要满足个性化定制要求

③产品组合配置完成后，要面对单个客户或小批量、频繁供给的实现

④要求有全程物流的支持，需要建立一个有效的供应链网络。

（二）不同生产模式下的企业生产物流管理

1、作坊式手工生产

特点：经验管理，个人的经验智慧和技术水平决定了企业生产物流管理水平

2、大批量生产模式

特点：建立在科学管理的体系上，事先必须制定物料消耗定额，然后编制各级生产进度计划对生产物流进行控制，并对采购和分配过程进行调节

3、多品种小批量生产模式

也称精益生产模式，有两种模型：推进式和拉动式

①推进式模式：以MRP技术为核心的企业生产物流管理模式，其特点如下：

第一，在管理手段上运用计算机系统

第二，在生产物流的组织上，以物料为中心，强调严格执行计划，维持一定的在制品库存

第三，在生产物流计划编制和控制上，围绕物料转化组织制造资源。

②拉动式模式：由客户订单来触发产品需求，该需求将需要的生产物料在整个生产系统中牵引而过。其特点如下：

第一，以最终用户的需求为生产起点，拉动生产系统各环节对生产物料的需求

第二，强调物流平衡，追求零库存。

第三，在生产的组织上，计算机与看板结合，由看板传递后道工序对前道工序的需求信息。

第四，将生产过程中的一切库存视为浪费，出发点是整个生产系统。

第三章：生产运作管理　　这一章讲的是企业的运作、物流配送、库存管理和供应链管理的一系列知识，通过这一章的学习，要求能够理解企业生产运作管理的基本理论和简单的方法，对生产运作管理能够有一个总体的把握。　　这一章属于重点章节，会出到的题型有：单选、多选和案例分析题。涉及到计算的部分要重点看，记住公式，因为涉及到计算的问题都是重点考察的问题。案例分析题难度较大，要求大家要特别注意。　　本章应当重点把握的内容有：　　1、掌握设备组的生产能力　　2、掌握生产运作过程的时间组织的计算　　3、掌握排序问题　　4、掌握柔性制造系统、准时生产方式、精益生产、敏捷制造和清洁生产的含义　　5、掌握第三方物流的含义　　第一节：生产运作设计与组织　　一、生产运作能力设计　　（一）生产能力的概念　　生产运作能力有广义和狭义之分。　　1、广义的生产能力：技术能力和管理能力的综合。　　2、狭义的生产能力：即企业在一定时期内，在一定的生产组织技术条件下，全部生产性固定资产所能生产某种产品的数量或所能加工处理某种原材料的数量，一般指狭义。　　（二）影响企业生产能力的因素　　主要有：固定资产的数量、固定资产的工作时间和固定资产的生产效率　　1.固定资产数量　　计划期内用于生产的全部机器设备的数量、厂房和其他生产用建筑面积。　　（1）设备的数量应包括正在运转的和正在检修、安装或准备检修的设备，还包括因暂时没有任务而停用的设备，但不包括已报废的、不配套的、封存待调的设备和企业备用的设备。　　（2）其他生产用建筑面积强调是生产用的建筑面积，　　2.固定资产的工作时间　　（1）按照企业现行工作制度计算的机器设备的全部有效工作时间，它是与现行制度、规定的工作班次、轮班工作时间、全年工作日数、设备计划修理时间有关。　　（2）是生产面积的全部利用时间，　　连续生产：采用日历书作为计算基准　　间断生产：按照制度工作日数来确定。　　3.固定资产的生产效率　　单位机器设备的产量定额或单位产品的台时定额，单位时间、单位面积的产量定额或单位产品生产面积占用额。　　（三）生产能力核算（了解）。　　重点，掌握公式。　　单一品种生产条件下，设备组的生产能力：　　设备组的生产能力=设备组的设备台数×单位设备的有效工作时间×单位设备单位时间产量定额　　或设备组的生产能力=设备组的设备台数×单位设备的有效工作时间÷单位产品台时定额　　式中：单位设备有效工作时间=全年制度工作时间×每日工作小时数×（1-设备修理必要停工率）（2004，24 ）（2005，26）（2006，28）（2007，18）近四年每年都有考到，很重要。　　二、生产运作系统设计　　（一）生产运作系统概述　　1、在企业内部地址已经选择好的基础上，根据对企业内部各个库房、车间以及办公室等和企业内部的机器设备、运输路线进行的统筹规划和合理安排，使企业在各个方面的资源配置达到，发挥效益并且费用最小的一系列活动。　　2、生产运作系统主要的内容就是进行设施的选址和对设施的布置。　　（二）生产运作系统设施的选址　　1.影响地址选择的主要因素（熟悉）　　（1）党和国家的有关方针、政策；国民经济发展的整体需要和布局、规划，各地方的规划、发展及有关法规。　　（2）市场需求。　　（3）资源的充分利用，以获得经济效益。　　（4）气候、地质、水文等自然条件及环境保护。　　（5）创造发展的条件。　　2.地址选择的方法（熟悉）　　（1）投资费用比较法。　　（2）分等加权法。　　（3）重心法。　　（三）生产运作系统设施的布置　　适用条件：在选择地址以后的企业或者进行改造、扩建的企业。　　1.生产运作系统设施布置的原则　　（1）有利于企业内各项生产活动的正常进行，提高经济效益。这是进行工厂总平面布置时应遵循的最起码、最基本的原则。　　（2）有利于加强管理。　　（3）有利于保证生产的安全，增进职工的身心健康。　　2.生产运作系统设施布置的形式生产运作系统设施布置的形式 特点 优点 缺点 适用企业 工艺导向布局（车间或功能布局） 将相似的机器设备或功能放在一起的生产布局形式 设备和人员的安排有灵活性 要求劳动者技术高 适合处理小批量、顾客化程度高的生产或服务 产品导向布局（装配线布局） 按产品制造的步骤来安排设备或工作过程的布局方式 单位产品可变现成本低，存货少，对劳动技术要求相对不高 投资大，产品不易多变，如果是局部停产则影响全局 适合大批量生产 混合类型布局 以上两种布局结合起来的布局方式，包括一人多机布局、成组技术布局 根据产品批量、工艺相似性使产品生产具有顺序和流向，减少中间在制品积压和缩短生产周期 适于产品产量较大但还不足以上生产线的地步时采用 固定位置布局 适用于特定企业，在产品体积较大、较重、不易搬运时，如造船企业 　　3、生产运作系统设施布置的方法　　（1）物料流向图法，生产运作系统设置布置典型的具体方法，要求各生产单位物料搬运量之和最小。　　适用情况：按工艺导向布置生产单位时，或者是物料运量大时的情况。既适用于新建企业又适用于原有企业生产单位的调整。　　（2）相关图布置法。根据企业各个组成部分之间的紧密联系程度来制定的方法。　　（3）从至表法。也是以车间之间搬运物料量为依据进行车间布置。　　（4）物料运量比较法。　　4、办公室的布置，考虑的主要因素有：工作人员的工作效率、信息传递与交流处理的速度和方便程度等。　　三、生产运作过程的组织　　（一）生产运作过程的组成　　1.生产运作过程的组成　　（1）生产技术准备过程　　（2）基本生产过程：是实现产品的使用价值的最基本阶段。　　（3）辅助生产过程　　（4）生产服务过程　　总结：（1）步骤是在生产之前进行的准备，（2）（3）（4）进行的生产过程，其中三为二进行服务的，四是为二三服务的。　　2．合理组织生产过程的基本要求（了解）　　（1）目标性　　（2）综合性　　（3）连续性：尽量减少机器的停工时间，如平行移动方式不符合这一点。　　（4）比例性：各阶段、各工序在生产过程中要保持一定的比例　　（5）平行性：在生产活动过程中，在同一段时间内，如果合理的安排可以多个车间共同工作，这样可以减少人力物力的浪费和缩短产品的生产周期。　　（二）生产运作类型　　1、企业按以下不同的标志可以区分为不同的生产运作类型。　　（1）按生产方法可分为合成型、分解型、调制型、提取型。　　（2）按接受任务的方式可分为订货式生产类型和存货式生产类型。　　（3）按生产的连续程度可分为连续生产和间断生产。　　（4）按生产任务的重复程度和工作地的专业化程度可分为大量大批生产、成批生产、单件小批生产。　　2、三者的特点及对生产管理的影响　　（1）大量大批生产是针对工艺简单，使用量大的产品进行的生产。就是对某种商品进行重复的简单的生产，生产过程没有什么技术含量。比如说一些零件的流水化程序，如汽车的制造和装配。　　（2）单件小批则是针对某种有特殊需求的产品进行的生产，该种产品需要的量少，但是制作起来工艺很复杂，比如一般大型的重型机械生产。　　（3）成批生产则是介于大量大批生产和单件小批生产之间的生产，生产量和生产的工艺的复杂程度都是处在大量大批和单件小批之间，例如一般机床的生产。至于书上的表。　　书上P78表3-1，重点看生产类型项目 大量大批生产 成批生产 单件小批生产 生产设备布置 按对象原则排列 既有对象原则又有工艺原则 按工艺原则排列 设备利用率 高 较高 低 产品设计 标准化设计，“三化”程度高，零件互换性好 产品“三化”程度较低，零件在一定范围内互换 按用户要求单独设计，“三化”程度很低，零件互含性差 适应品种变化能力 差 较好 好 对劳动定额制定的要求 精细 有粗有细 粗略 产品成本 低 较高 高 　　（三）生产运作工程的时间组织（熟悉）　　决策生产过程中的每道工序上生产的产品如何往下道工序移动的问题。　　1、顺序移动方式　　（1）定义：一批产品在这道工序全部都加工完毕后再全部移送到下一批工序进行加工。举个简单的例子，以便大家能更好的理解这个道理。　　【举例】就好比是老师在判卷子。假设有四个老师，卷子上共有四道题每人判一道。每个老师作为一道工序。再假设有5张卷子。在顺序移动方式下，就相当于第一个老师判完了所有的卷子的第一道题然后把卷子交给第二个老师，然后第二个老师再判完所有的卷子的第二题在交给第三个老师，以此类推。　　（2）公式：在顺序移动方式下，产品全部生产完成的生产周期的计算公式为：T顺=n∑ti （i=1…m），其中 T顺表示顺序移动方式下产品加工的生产周期；n表示批量；m表示加工工序的道数；ti表示的是第i道工序的单件工时。　　2、平行移动方式　　（1）定义：一批产品中的每个产品在某道工序加工完成后立刻被移到下一道工序去加工，由此形成一批产品中的每个产品在各道工序上平行地进行加工。　　【举例】刚才的老师判卷子问题，在平行移动的方式下呢，卷子是这样判的。第一个老师判完了第一张卷子的第一道题，然后立刻交给第二位老师判第一张卷子的第二道题。然后第一位老师再继续判第二张卷子的第一道题，判完之后再交给第二位老师判第二道题。第二位老师也同样是在判完了第一张卷子的第二道题之后在交给第三位老师判第三道题。如此一来，时间大大的节省了。　　（2）公式：平行移动法下，产品全部生产完成的生产周期的计算公式为：T平=∑ti+（n-1）t最长，（i=1…m），其中，T平表示平行移动方式下产品加工的生产周期，t最长表示在各道工序中，单件工时最长的工序的单件工时。　　3、平行顺序移动方式　　（1）定义：是将顺序移动方式和平行移动方式结合起来进行优势互补的方式。每道工序上产品的加工是连续的，当前道工序的时间小于后道工序的时间的时候，前道工序完成后立刻送到后道工序，而当前道工序的时间大于后道工序的时间的时候，需要等前道工序完成零件数足以保证后道工序可以连续加工的时候才能送。　　4、三种移动方法比较生产运作过程时间组织 优点 缺点 顺序移动方式 组织生产较简单，设备在加工产品时不出现停顿、工序间搬运次数少 生产周期长 平行移动方式 充分利用平行作业的可能，使生产周期达到最短 一些工序在加工时，出现时干时停的现象，对设备运转不利，同时运输次数多，组织生产比较麻烦 平行顺序移动方式 平行顺序移动方式吸取两者的优点，生产周期较短，每道工序在加工一批产品时不发生停顿现象，使设备能连续、正常运转 这种方法运输次数也是多的，组织生产也比较复杂 　　（1）从生产类型角度考虑，单件小批生产类型宜采用顺序移动方式，大批大量生产类型以采用平行移动方式、平行顺序移动方式为宜。　　（2）从企业内部生产单位采取的专业化形式角度考虑，采用对象专业化的生产单位（相应的产量大），采用平行移动方式或平行顺序移动方式为宜。而在工艺专业化的生产单位中，以采用顺序移动方式为好。　　（3）从工序的加工量大小、产品的自重及体积考虑，加工量大、产品比较重的、体积大的，应采用平行移动方式或平行顺序移动方式。反之，为了减少搬运次数、降低搬运难度，采取顺序移动方式。　　（4）在产品加工中，变换产品加工对象时，如果调整设备工作量大时，不适合采取平行移动方式和平行顺序移动方式，适合采取顺序移动方式。　　5、排序问题（重要）　　排序问题是对多种零件如何安排加工顺序问题。　　（1）对于多种零件在同一台设备上的加工时间排序，就是越需要的零件越早安排。　　（2）多种零件在两台设备上顺序加工的排序问题相对来说比较复杂，可用约翰逊法则去解决。约翰逊法则求解的具体步骤如下：　　第一步：从零件在两台设备的加工时间中，找出最小值，若有两个或几个相同的最小值，任取一个。　　第二步：若最小值出现在前一设备上，则该零件应最先加工，若出现在后一设备上，则该零件应最后加工。　第二节：现代生产运作方式　　一、计算机集成制造系统　　（一）计算机集成制造系统简称CIMS，英文的简称要记住，又称现代集成制造系统。　　1、定义：计算机集成制造系统是由美国的约瑟夫·哈林顿在20世纪70年代提出的。它利用计算机软硬件、网络和数据库技术，将企业的经营、管理、计划、产品设计、加工制造、销售及服务等部门和人、财、物集成起来，以便能够高效率、高质量、高柔性地管理企业，提高企业的竞争力。　　2、包括四个分系统　　（1）管理信息分系统MIS，用以处理产生生产任务方面的信息。　　（2）技术信息分系统，包括计算机辅助设计CAD、计算机辅助工艺规程编制CAPP和数控程序编制NCP等功能，处理有关产品结构方面的信息。　　（3）制造自动化分系统，用来支持企业的制造功能。　　（4）计算机辅助质量管理分系统CAQ支持质量保证等功能。　　要注意每个分系统都是用来处理什么方面的信息。　　3、为了实现上述四个应用分系统的信息集成，还要设置两个支持分系统——数据管理分系统和网络分系统。　　（二）计算机集成制造系统CIMS的应用（了解）　　实施CIMS会提高企业整体效益。　　1、采用自动化工程设计手段，提高产品研制能力和生产能力　　2、在加工制造上可提高制造的软性和质量，提高设备利用率，缩短生产周期，增强生产能力。　　3、在经营管理上是企业的经营决策与生产管理科学化，使市场上产品报价快速、准确，及时；生产过程中解决影响生产的瓶颈，减少在制品；在库存控制上，可使库存降到最低，加速资金周转。　　二、柔性制造系统又简称FMS　　（一）概述　　（1）定义：柔性制造系统是由数控加工设备、物料运输装置和计算机控制系统三部分组成的自动化制造系统。　　（2）柔性制造系统的柔性主要表现在：产品和批量柔性；工艺柔性；工序柔性；设备柔性；流程柔性　　（二）柔性制造系统的构成　　1、加工系统　　2、物料运输系统　　3、控制系统（单选）　　（三）FMS有四种类型（熟悉）　　1、柔性制造模块：是由单台数控机床配以工件自动装置共同组成的，它既可以单独运行也可以进一步组成柔性制造单元或者是柔性制造系统。　　2、柔性制造单元通常是由2-3个柔性制造模块来组成的。　　3、柔性制造系统是对柔性制造单元的扩展。　　4、柔性制造工厂柔性制造系统又进一步扩大，是四种类型中范围的。　　（四）FMS的应用　　1、柔性制造系统是适宜于多品种、中小批量生产的自动化技术。　　2、好处：适应市场变化能力强，提高产品质量，提高设备的利用率，减少生命周期，降低操作者强度，减少库存，压缩成本等等。　　三、准时生产方式简称JIT　　（一）概述　　1、基本思想是：只在需要的时刻，生产需要的数量的需要产品。　　2、目标：是彻底消除无效劳动和浪费。　　3、与MRPⅡ也就是制造资源计划的区别：准时生产方式是拉动式的，即后道工序需要多少，就要前道工序生产多少，而MRPⅡ是推动式的。　　4、核心：以生产制造系统为中心展开，适时适量的生产　　5、方法　　（1）生产同步化。刚才讲到过的平行移动的方式。生产同步化是通过“后工序领取”的方法实现。　　（2）生产均衡化。采用了“看板”这种极其重要的工具。（单选）　　（二）看板管理（了解）　　1、定义：看板又叫做传票卡，是传递信息的工具，它可以是卡片，也可以是信号或者是告示牌，看板和它的使用规则就构成了所谓的看板管理系统。　　2、看板分为了两种　　①在上道工序的出口与下道工序的入口之间进行往返的运动，又称作为了移动看板。　　②工作地的出入口处之间进行的往返运动，又称作为了生产看板。　　③两者共同包括的信息有：要生产的零件号、看板号、供方工作地号、需方工作地号。生产看板还另外包括了所需物料清单、所需工具等。　　四、精益生产　　（一）概述　　1、定义：把生产经营模式扩大到了企业整体。　　2、生产方式：资源节约型、劳动节约型的生产方式。　　3、目标：满足社会的需求。　　4、特点：精益生产综合了大批量生产和单件生产的优点，又克服了大批量生产适应市场不够和单件生产成本过高的缺点；它以销售部门作为企业生产过程的起点，以确保市场需求为宗旨；在生产制造过程中实行“拉动式”准时生产；消除一切影响工作的松弛点。　　（二）基本思想（熟悉）　　1.精益生产所强调的价值是指顾客承认的、需要的东西的价值才有真正的价值。2.精益生产追求在用户满意上、无差错生产上、企业自身持续改进上尽善尽美。　　3.精益生产工厂的组织特点是把量工作任务和责任转移到真正为企业增值的员工身上，建立迅速查找每个问题并能找到原因的缺陷监测系统，限度地降低生产成本，满足市场需求。　　4.实施拉动式生产和准时化生产。　　5.做能增加价值和附加价值的有效劳动，无情地克服一切无效劳动和浪费。　　重点是第3、4条，要注意一下。　　（三）精益生产方式的形式，生产制造、产品开发、协作配套、产品营销、产品成本等领域的精益化管理。　　五、敏捷制造简称AM　　（一）概述　　1、定义：制造系统在满足低成本和高质量的同时，对变幻莫测的市场做出的快速反应。　　2、敏捷能力主要体现在：判断和预见市场变化并做出快速反应的能力；企业获得一定生产力、效率和有效参与竞争的能力；以同样的设备和人员生产不同产品或者实现不同目的的柔性；以最短时间开发制造产品和供货的能力。　　3、特点（熟悉）　　（1）敏捷制造是信息时代最有竞争力的生产模式。　　（2）敏捷制造具有灵活的动态组织机构。这是敏捷制造最显著的特点。（单选）　　（3）敏捷制造在各个环节都采用先进制造技术去实现“快”和“准”。　　（4）敏捷制造建立开放的基础结构，在世界范围内聚集优势力量，强调以人为中心，使生产经营活动、市场、合作伙伴有机结合，寻求组合，增强生存、成长能力和竞争优势，并将战略着眼点放在获取长期经济效益上。　　（二）敏捷制造的基础结构　　包括物质基础、信息支持技术、社会环境、法律保障　　六、清洁生产（熟悉）　　（一）清洁生产就是不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染、提高资源的利用效率，较少或者避免生产、服务和产品使用过程中的污染物的使用和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。　　2、清洁生产的目标是：促进生产发展，满足人类需求，同时有效利用能源和物质，限度地减少污染，使经济发展与环境保护相协调，营造人与自然和谐发展的客观局面。　　3、清洁生产的特点　　（1）清洁生产是降低消耗、预防污染、实现可持续发展的战略性大问题，应予以高度重视。　　（2）清洁生产要坚持从源头抓起，实行全过程控制，要以预防为主，把污染的程度减少到最低。　　（3）清洁生产是一个涉及面广、影响程度较大的问题。在坚持以预防为主的前提下，做好防治结合，灵活处理各类问题。　　（4）清洁生产的实现是一个长期的运作过程，受到了历史、现实、人们认识水平、生产力水平、技术因素等方面的影响，所以不能操之过急，要逐步来实现。　　对于这五种生产方式，知道它们的定义以及它们各自的应用。　　七、循环经济　　（一）概述　　1、定义：是按照自然生态物质循环方式运行的经济模式。　　2、运行模式：传统经济：“资源一产品一废物”的单向流动线性运行模式；　　循环经济：“资源一产品一再资源一再产品一……”的闭环流动性模式。　　3、特征：三低（低开采、低消费、低排放）一高（高利用）， 循环经济最主要的特点就是充分利用资源。　　（二）循环经济准则，是追求“3R”，按先后顺序应为减量化（Reduce）、再使用（Reuse）、再循环（Recycle）。　　随着循环经济的不断发展、人们认识的不断提升，又提出4R、5R…。所谓4R的第4“R”是指再思考（Rethink）。　　（三）循环经济与清洁生产　　相同点：的整体思路其实是比较一致的，都是对环境的污染治理以及资源的有限这些问题提出了解决的办法。　　区别：循环经济的概念范围比清洁生产要大，循环经济主要是指整个大的经济环境，包括国际、国家、地区、地域、城市和社会等等，而清洁生产则是仅仅指企业。清洁生产是循环经济的基础环节也是循环经济最关键、最重要的环节之一。（单选）　　（四）循环经济的主要模式。（了解）　　杜邦模式、工业园区模式、回收再利用体系、日本的循环型社会模式

一、 现代生产与业务管理的特征需掌握：现代生产与业务管理的特征：1. 管理范围扩展了，因为把研发、制定生产战略以及售后服务等活动都纳入生产业务管理，2. 管理难度加大，因为多品种、小批量成为现代生产业务类型的主流，相应地对这种生产类型的组织、计划、控制等工作难度很大；3. 生产与业务方式不断革新，制造资源计划、准时生产、敏捷制造、电子商务等先进生产与业务方式相继出现；4. 以计算机为代表的先进管理技术被广泛采用。 一般了解：现代生产与业务管理的趋势：购销方式趋向于无纸化的电子化（B TO B）；高智能的生产控制程序和柔性生产体系逐渐取代传统工艺；零库存管理趋势明显；质量控制趋于自动化。二、生产与业务系统设置需掌握： 工业企业按不同标志可分为不同的生产类型，重点掌握以下几种划分依据与内容：1）按接受任务的方式可分为订货式生产和存货式生产订货生产方式与存货生产方式的主要区别：（见下表）订货式生产 存货式生产 生产根据 用户提出的具体订货要求 市场需求量的预测 生产管理的重点 交货期 产、供、销之间的衔接 库存 无 有 组织生产 按期 按量2）按生产任务的重复程度和工作地的专业化程度可分为大量大批生产、成批生产和单件小批生产。不同生产类型及对生产管理的影响：见P99页表4-2-1。其中，不同生产类型即指大量大批生产、成批生产和单件小批生产。这些类型在成本方面从低到高、在生产设备方面从专用化到通用化、在产品设计方面从高标准化到低标准化、在生产控制方面从易到难、在经济效益方面从好到差等等。请记忆不同类型所举的典型行业的例子，比如，汽车制造厂对应大量大批生产、机床厂对应成批生产、重型机械厂对应单件小批生产。 例：汽车制造厂的工艺装备是（ ）型的。A．通用 B 专用 C通用与专用兼有 D标准化其余划分方法请见书P99。三、生产能力的确定广义生产能力：指技术能力和管理能力的综合。（熟悉）狭义生产能力：企业在一定的生产组织技术条件下，在一定时期内，全部生产性固定资产（指计划期内用于生产的全部机器设备的数量，厂房和其他生产用建筑面积，不包括已报废的、不配套的、封存待调的设备和企业备用的设备，也不包括一切非生产用的房屋面积和场地）所能生产某种产品的数量或所能加工处理某种原材料的数量。影响企业生产能力的因素：固定资产数量、固定资产的工作时间、固定资产的生产效率（常用指标有单位机器设备的产量定额、单位产品的台时定额、单位时间、单位面积的产量定额或产品生产面积占用额）。这三个因素也是进行生产能力核算的基础，所以一定要注意与此相关的计算题，比如，固定资产数量的计算、工作时间的计算、生产效率的计算或三者综合起来的生产能力的计算。注意：生产单一品种产品的企业的生产能力计算公式如下：生产能力=设备台数×单位设备的有效工作时间×单位设备单位时间产量定额或：生产能力=设备台数×单位设备的有效工作时间÷单位产品台时定额式中：单位设备用效工作时间=全年制度工作时间×每日工作小时—计划检修时间例1．已知其设备组有机器20台，每台机器一个工作日的有效工作时间是15小时，每台机器每小时生产60件产品，该企业只生产一种产品，求该设备组一个工作日的生产能力是多少？ 解；60件小时 × 15小时 × 20台 = 18000件例2．某车间单一生产某产品，车间内共有车床10台，全年有效工作时208天，单班制，每班工作8小时，设备计划修理时间占有效工作时间的10%，单位产品的台时定额，则该设备组的生产能力为（ ）个单位。A．29952B． 30082C．28765D．28800解：208×8×（1—10%）×10÷个所以，答案选A。 例3．某车间生产单一产品，车间共有车床5台，全年制度工作日为250天，两班制，每班工作小时，设备计划修理时间占有效工作时间的10%，单件产品台时定额为，则该车间的年生产能力为（）件。解：×2×250×(1-10%)×5÷件注：多品种生产条件下生产能力的计算方法：代表产品法、假定产品法。四、生产过程的空间组织生产单位的空间布置（或设计）的三种方法及其各自的特点和优缺点：工艺专业化方法：按生产工艺性质的不同来设置车间、工段或班组；对象专业化方法：在工厂内部设置一系列能单独出产不同产品的产品中心；定位布置：让产品固定在某一地点，把所需的工具、设备和技术工人送到那里从事相应的作业。如船舶、飞机的制造等这三种方法的特点和优缺点见书上P101页。例1：对象专业化具有（）的优点。A．适应市场变化能力强B． 经济效果好C．生产单位数少D．有利于实行专业的工艺管理答B。例2：制造船舶和飞机的场地通常采取（ ）布置。A．工艺专业化B．对象专业化C．定位D．标准化答C。五、现代生产管理方式——准时生产方式准时生产方式的目标及基本方法：其基本思想是：只在需要的时间、按需要的数量、生产所需要的工件。目标：彻底消除无效劳动和浪费，高效地生产100％优良产品，准时生产方式的核心是适时适量生产，为此，采取的基本方法有：生产同步化：即各工序间不设仓库，各工序几乎平行进行。生产均衡化：即总装配线均衡使用种零部件混合生产各产品。看板管理：下道工序通过看板向上道工序传递所需零件信息，通过控制看板数量还可控制在制品数量，实现适时适量生产。需熟悉：看板管理中看板的类别、内容及作用：移动看板：在上道工序的出口处与下道工序的入口处间往返运动，通常包括零件号、看板号、供、需方工作地号等信息；生产看板：在工作地的出口处之间往返运动，通常包括要生产的零件号、看板号、供需方工作地号、所需物料清单、所需工具等信息。六、现代生产管理方式——制造资源计划MRPII发展的三个阶段及其主要区别：制造资源计划是在物料需求计划（MRP）的基础上发展起来，由于二者的英文缩写都是MRP，所以为了区分，把制造资源计划称为MRPII。制造资源计划的三阶段：1）初期的MRP，根据产品的层次结构、交货期和期量标准，按反工艺顺序倒推出各部件的投入进度和外购日程，从而把主生产计划细化2）闭环的MRP，初期MRP + 生产作业计划控制与反馈，形成计划 执行控制3）资源制造计划：闭环MRP + 经营、财务和生产管理子系统 例：制造资源计划是实现生产与业务流程现代化的有效方法，其实施要点包括（）A．按反工艺顺序细化主生产计划B． 连接起生产、库存、采购、销售、财务等子系统C．建立计算机辅助设计系统D．建立计划—执行—反馈的生产管理系统E． 建立设计—生产—销售闭环系统答ABD。成功实施MRPII的三个前提条件：必须获得各层次管理人员的全力支持，对全体职工进行教育，关键在于纪律、教育、理解和沟通。注意：MRP与JIT的区别：前者是推动式，按期量标准反推生产进度计划， 后者是拉动式，主要按量反推所需零部件。七、现代生产管理方式——制计算机集成制造系统（CIMS）CIMS通常包括四个系统及其每个系统的功能以及两个支持分系统： 管理信息分系统（处理产生生产任务信息） 技术信息分系统（支持产品设计和工艺准备，处理产品结构信息）CIMS= 制造自动化分系统（支持企业的制造功能） 计算机辅助质量管理分系统（处理质量信息支持质量保证）+ 数据管理分系统 网络分系统CIMS着重解决产品设计和经营管理中的系统信息集成，缩短了产品开发、设计和制造周期，更好地适应了市场需求多样化的时代特征。例．计算机集成制造系统（CIMS）能够（ ）A．只缩短产品开发周期B． 缩短产品设计周期、产品制造周期C．只缩短产品制造周期D．缩短产品开发周期、产品设计周期、产品制造周期 答案：选D八、生产与业务计划：需掌握： 年度生产计划与生产作业计划的区别与联系：从定义入手看区别，一个是年度内的总体计划，一个是具体到月、周、日、时的落实计划。 安排进度计划的方式：把企业全年生产任务按品种、规格、数量具体地按季、按月进行分配。 不同生产进度安排方式优缺点比较：（P104）均衡安排：用库存来调节季节性销量变动，变动安排：生产随市场需求量的变动而变动，因此库存较少；折衷安排：介于上述两种方式之间。 期量标准的概念：为制造对象（产品及零部件）在生产期限及数量方面规定的标准数据，它决定了生产过程各环节之间在生产数量和期限之间的衔接，保证了生产过程的连续性和均衡性，是编制生产作业计划的重要依据。1）批量的概念：相同产品（或零件）一次投入和出产的数量。批量可用经济批量计算公式求出。经济批量是指年设备调整费用与年库存保管费用之和最小时的批量。总费用= 年库存保管费用 + 年设备调整费用= （Q2）·C+ A·（NQ）可见，批量越大，年库存保管费用越大，但年设备调整费用越小。所以应该从全局出发，寻求一个最合理的批量，使总费用最小。经济批量Q= 其中：N为年产量；A为一次设备调整费用C为单件产品的年平均保管费用例．见书P126页案例分析题（一）。2）生产间隔期的概念：指相邻两批产品（或零件）投入的时间间隔或产出的时间间隔。生产间隔期=批量平均日产量3）生产提前期的概念：指产品在各工艺阶段投入产出的时间与成品出产时间相比所要提前的时间，分为投入提前期和出产提前期。它是按照反工艺顺序逐个车间制定的。当前后车间生产批量相等的情况下，投入提前期和出产提前期分别用下列公式求得：车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期车间出产提前期=后车间投入提前期+车间之间保险期4）在制品定额的概念：指在一定的技术组织条件下，各生产环节上为了保证生产衔接所必需的、最低限度的在制品储备量。确定批量、提前期、在制品定额的基本方法或思路：不同的生产类型，其期量标准不一样，因此编制生产作业计划的方法也不一样：1）大量大批生产的期量标准有节拍、流水线工作指示图表、在制品定额。大量流水线条件下，在制品定额分为流水线内部在制品定额和流水线之间的在制品定额。供需流水线的节拍相等时，流水线之间的在制品只包括运输、保险在制品，节拍不等时，包括周转在制品和保险在制品。大量大批生产企业采用在制品定额法编制生产作业计划。其公式见P105。2）成批生产的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、在制品定额、提前期。成批生产企业采用提前期法（累计编号法）编制生产作业计划。即从年初或从开始生产这种产品起，依成品生产的先后顺序，为每一件产品编上一个累号，累计号越接近投入阶段，其累计编号越大。在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计号数，同成品出产累计号数相比，相关的号数即为提前量。提前量的大小同产品的提前期成正比，其关系式如下：提前量=提前期×平均日产量3）单件小批生产的期量标准有生产周期、提前期。这类型企业一般采用生产周期法和网络计划技术来编制生产作业计划。注：主要掌握各类型企业的期量标准和编制作业计划分别采用的方法。例：成批生产类型企业在编制生产作业计划时，一般采用（ ）A．生产周期法B． 累计编号法C．提前期法D．在制品定额法E． 看板管理答BC。八、现代计划方法1：滚动计划法滚动计划法：把计划期按季、月、旬分成若干段时间间隔，即滚动间隔期，最先执行最近的时间段的计划，然后随着执行的进度，依次在下一个滚动间隔期到来之前根据企业内外部条件的变化对原订计划进行修订、调整，不断向后延伸，往复进行，使静态的固定计划变成动态的渐进计划。优点：（需熟悉）三个解决：1）解决了各阶段计划的衔接问题；2）解决了计划的相对稳定性和实际情况的多变性这一矛盾；3）解决了生产活动灵活适应市场需求的问题，使产供销密切结合。注意：大批量生产企业生产较稳定，所以宜采用较长滚动间隔期；而单件小批生产企业生产不太稳定，所以间隔期可较短。九、现代计划方法2——网络计划法：是利用网络图对一复杂件生产或某一大型工程活动进行全面计划的技术。需掌握：网络图的阅读与分析P106网络图：作业活动+结点+线路。见P106图4-3-1 其中：活动用箭线表示，箭线上侧写活动名称（A），下侧写活动需要的时间（2天）。其中虚活动用虚箭线表示，它不消耗资源不占用时间，仅反映一种逻辑关系。结点用圆圈表示，代表某项活动的开始或完成，它不消耗资源和时间，但需要编号，编号的原则是箭尾结点小于箭头结点。如C活动的开始结点是7，结束结点是9，不可能开始编为9，结束则是7。线路是指从网络的始点开始，顺着箭线的方向，中间经过相互连接的结点和箭线，到网络终点为止的一条连线。（整个网络应只有一个始点和终点）在所有线路中，总作业时间最长的线路就是关键线路，它决定整个项目的完工时间。各种网络时间参数的计算方法：1）结点时间结点最早开始时间：由于只是表示紧前活动的完成和紧后活动开始的瞬间，所以，同一结点的最早开始时间就是最早完成时间，用ET表示。ET的计算方法是从网络始点（网络始点的最早开始时间通常设为零）开始，顺着箭线的方向自左向右沿不同线路加总各线路上的活动时间直至该结点，取其中的一个时间值即可。“前进、加法、取大”。比如，图4-3-1中的ET（7）=Max{2+0, 3+0}=3因为通往⑦这个结点线路只有两条：①——③——⑦①——⑤——⑦经过的活动分别是A和B，A需要2天，B需要3天，始点最早开始时间为0。结点最迟完成时间：同一结点的最迟完成时间就是最迟开始时间，用LT表示。LT的计算方法是从网络终点（终点的最迟完成时间等于其最早完成时间）开始，逆着箭线的方向自右向左沿不同线路减各线路上的活动时间直至该结点，取其中最小的一个时间值即可。“后退、减法、取小”。比如：图4-3-1中的LT（11）=Min{28-5-6-2 , 28-5-6-7}=Min{15, 10}=10因为从终点到11这一结点，有两条线路，分别经过活动J—I—G 5+6+2=13天 J—I—H 5+6+7=18天。2）活动时间(i和j表示一项活动连接的前后结点)各活动的最早开始时间，用ES表示，ES（i,j）=ET(i).最早结束时间，用EF表示，EF（i,j）= ES（i,j）+T(i,j)最迟结束时间，用LF表示，LF（i,j）=LT(j)最迟开始时间，用LS表示，LF（i,j）-T(i,j)例见书P108页。3) 线路时间：从网络始点到终点存在多条连接着各活动的线路，把线路上的各活动时间加总，就得到线路时间，其中线路时间最长的那条线路就是关键线路。如P108图4-3-2的1-3-13-17-19-20这条线路的时间为：A（2天）+E（5天）+G（2天）+I（6天）+J（5天）=20天。4）时差：活动从最早开始时间到最迟开始时间之间可推迟的延迟时间。它表明某项工作可以利用的机动时间，因此也叫松弛时间、宽裕时间。实际中常用活动总时差这一概念，它是指在不影响其紧后活动最迟开始时间的前提下，活动可以推迟开始的一段时间，用S（i，j）表示。S(i,j) = LS - ES= LF - EF= LT(j) - ET(i) - T(i,j)注意：用活动时间和结点时间计算时差的不同之处。例：在网络计划中，假如某一作业的最早开始时间为5天，最迟结束时间为10天，作业时间为2天，则该作业的时差为（）A．2天B． 3天C．5天D．8天解：作业的最早开始时间=结点最早开始时间ET，作业的最迟结束时间=结点最迟完成时间LT，所以，可采用总时差计算的第三个公式即LT-ET-T=10-5-2=3天答案：选B。注：除了上述的最长线路确定关键线路以外，用时差法即把时差为零的活动连接起来的可行线路也可找出关键线路。所以，在网络图中，关键线路所连接的各作业是关键作业、作业时差为零的作业。网络计划的优化：P109时间优化的思路：1、变顺序作业安排为平行作业安排（统筹安排），2、缩短关键作业的作业时间资源优化的思路：优先保证关键工作和时差较小工作的资源需求，充分利用时差，对有时差的工作调整其起始时间，错开工作时间，使资源利用平衡。时间-费用优化的基本思路：整个工程总费用包括直接费用和间接费用，前者会随着工期的缩短而增加，后者则会随着工期的缩短而减少。所以，如果赶工一天需增加的直接费用小于节约一天工期所节约的间接费用，就能通过赶工来缩短工程周期，节约总费用，实现时间-费用的优化。例：在网络计划技术中，计算和利用时差有非常重要的作用，包括（ ）A．它是决策关键线路的依据B． 为时间及时间-费用优化提供了依据C．为资源优化提供了依据D．为改变网络结构提供了依据E． 可以缩短作业答ABC十、质量、质量控制与质量改进需掌握：（一） 质量与全面质量管理的概念：（P110）注意两点：1、质量概念中注意“实体”不仅指产品，而且还包括活动及其过程、组织、体系或人，甚至可以是这几项的任何组合。由于产品是活动或过程的结果，因此产品质量需要过程质量来保证，过程质量需要工作质量、要素质量来保证。2、全面质量管理中的“全面”主要体现在全员参与，受益者包括企业所有成员、顾客以及社会等方面。管理者强有力而持续的领导和组织内所有成员的教育和培训是全面质量管理取得成功的两个必要条件。ISO9000系列标准的三种模式及其选择时要考虑的因素：ISO9001强调对设计质量的控制，所以选择时要考虑设计过程的复杂性、设计的成熟性，ISO9002强调保证在生产和安装阶段符合规定要求，所以选择时要考虑生产过程的复杂性，产品或服务的特性，ISO9003强调检验把关，需考虑产品或服务的安全性和经济性。（二）质量控制与改进方法：需掌握：直方图法：直方图的绘制及其分析，包括图形型态分析、与公差比较分析、工序能力指数分析：首先，绘制直方图，横轴表示组中值Xi，纵轴表示每组的发生的次数或频数fi，若画出的图形是中间高两头低则表明属正态分布型，是正常的分布，否则，就属异常型，需要分析原因。这部分要求能够计算分布中心与标准差. 分布中心的计算公式和标准差公式见书P111。标准差计算示例：见书P124页第19题。解：3×[300100-（8100）2]12=其次，比较分布中心与公差中心（技术标准）是否相等，若相等说明二者重合，用公差中心T6S，就可计算工序能力指数CP=（公差上限Tu-公差下限TL）6S，若不相等，说明二者存在偏离，则应该计算另一工序能力指数CPK，公式见书上112页。公差中心=（公差上限+公差下限）2例如，P112例中外径尺寸为8 –。05，则其上限就是 下限就是 若已知尺寸为8-0。1+0。05，则其上限就是8+,下限不变。最后，根据计算出的工序能力指数判断工序能力是否充足，即质量保证能力是否足够。判断标准见P112页表4-4-3。这张表中，应主要记住几个关键的分界点数据：。例见书P124页第22题。解: 公差上限=120+公差下限=公差中心=()2=120与题中已各分布中心一致, 所以其工序能力指数CP=（公差上限Tu-公差下限TL）6S =()(6×)=控制图法：控制图的绘制及分析，包括控制图中心线、上下控制线的确定及几种有缺陷的点子分布状态： 以 -R控制图为例, 首先，根据已知数据资料计算各组的X平均值和R（各组值-各组最小值）平均值， 其次，根据平均值再分别计算X的中心线和上下控制线、R图的中心线和上下控制线，计算公式参照P113。（注：该页表4-4-4即控制图系数表不用背，一般题目都会已知。） 接着，根据计算数据画出控制图，横轴代表各组号或样本号，纵轴表示各组X平均值和各组极值，同时还应画出各自的上、下控制线。 最后，观察分析控制图上的点以判断工序是否处于控制状态：当控制图同时满足下列两个条件时，生产过程就处于控制状态，即无系统因素影响：其一，点没有越出控制界限（即上、下控制线构成的界限）。其二，点在控制界限内的排列没有如下的缺陷：a. 在中心线一侧连续出现7个点b.连续11个点中至少有10个点在同一侧c. 点虽然在中心线两侧排列，但连续7点上升或下降d.连续3点中，至少2点在上方或下方的2倍标准差横线以外出现e. 呈周期性波动。例见书P127案例分析题(二)=, =主控制图上限=×R控制图上限=×需了解：直方图的异常型态质量控制和质量改进的一般方法——6西格玛法P116页（未见相关习题）。十一、设备故障控制设备故障是指设备系统或零部件在使用中丧失或降低其规定功能的事件和现象。可分为渐发性故障和突发性故障。设备的故障率随时间的变化大致分为三个阶段：早期由于设计、制造上的缺陷或使用不当造成故障率很高；当设备进入偶发故障期，故障率则大致处于稳定状态，设备处于状态，故障率最低；耗损故障期（设备使用后期），由于磨损、老化等原因故障率又开始上升。因此，总体上看，设备故障率曲线呈“浴盆”状，两头高，中间低且平稳。故障控制的过程包括故障记录、故障统计、故障分析和故障排除，其中要求重点掌握和熟悉故障分析与故障排除。故障分析的重点是故障原因、发生规律，研究减少和消除故障的对策（包括技术对策、管理对策和教育对策）。故障排除：包括设备润滑、调整、小修、中修、大修和项修等等